铝合金具备特殊的理化性能，故在电火花线切割机床加工时存在着较多的问题。如：电蚀物（即氧化铝）易粘附在电极丝上；电蚀物颗粒较大，加工间隙易梗塞等。加工时间长，电极丝上粘附的氧化铝（BL2O3）越多，而氧化铝的导电性能极差，此时将影响电极丝的放电性能，并使馈电块加速磨损。别的，在切割防锈铝合金时，还可发现电极丝与馈电块间时有火花产生。针对上面所说的问题，现从几个方面来讨论减轻馈电块腐蚀、改善加工外表粗糙度、进步加工不变性以及精度的措施。 　　1 加工屑粘附到电极丝上的缘由剖析 　　（1）电子脉冲电源参数搭配不妥 　　电火花线切割加工时，间隙击穿后的初期主要为火花放电，其蚀除过程主要以汽化蒸发的方式停止。跟着时间的延长，放电方式便从火花放电转为过渡电弧放电，此时的蚀除过程主要是经过热作用以及放电柱对放电痕产生的压力来停止。放电柱对放电痕产生的压力越高，其凝结物抛出的速度就越高，在冷却媒质中构成的球状加工屑的直径就越小。计算标明，放电点的压力P与放电峰值电流Im成正比，与放电时间T成反比。当Im肯定后，P随时着T的增加而减少，从而使加工屑的直径及体积变大，招致加工屑的热惯性增大即不容易冷却。因而，较宽的电子脉冲宽度易产生较大的加工屑，并易粘附到电极丝上。 　　如电子脉冲宽度较窄但距离太小的话也会产生较大的加工屑。这是由于电子脉冲距离太小会形成消电离不充沛，此时极可能呈现某个通道处持续屡次的放电。由于该处每次击穿前的绝缘强度不时减低，故通道直径就可能变大，相应的电流密度就会变小，成果形成放电柱对放电痕的压力降落，从而产生较大的加工屑。由于氧化铝与钼丝的亲协作用较强，故电极丝上极易粘附这些较大的加工屑。 　　（2）放电间隙的冷却情况差 　　在不异电子脉冲参数前提下，加工厚工件要比加工薄工件易产生烫伤点。其缘由是工件厚度的增加会招致间隙冷却情况不良，*恶劣的间隙情况在电极丝的出口处。该区域冷却液少、气体多，另有大量的加工屑要排出，因此间隙绝缘强度很差，大量的放电简直都是在气体中停止。此时的放电柱直径要比液体中大得多，其电流密度相应减小，对放电痕的压力降落，成果产生较大的加工屑。在冷却前提差的状况下，这些较大的加工屑可能呈凝结或半凝结状态，当它们撞击到电极丝上就可能粘附上去。别的，由于电极丝的出口处加工屑多，易产生频繁的二次放电，在冷却前提差的时辰电极丝的温度就会升高，这也增加了粘附加工屑的可能性。 　　加工屑粘附到电极丝上后，会呈现以下问题： 　　①加工不不变； 　　②加工间隙易梗塞； 　　③短路、断丝； 　　④工件外表粗糙度值高； 　　⑤馈电块磨损加剧；等等。 　　2 加工屑粘附到电极丝上的处理措施 　　处理加工屑粘附到电极丝上的问题，可从改善间隙冷却前提以及放电柱对放电点施加的压力来着手，可采取以下措施： 　　（1） 工作液的选择及防护 　　目前常采用DX-1乳化液的水溶液作为线切割加工工作液，常规比例是1：10（乳化液1份，水10份），而加工防锈铝合金时宜采用3：8的比例。为了连结工作液的清洁，使其正常有效地工作，并延长工作液的运用期，可将一块5mm厚的海绵（其大小依据工件而定），置于工作台面两夹具之间。这样可遏止残屑流入水箱，连结工作液的流通，减少电极丝上加工屑的粘附。另在上线架后端槽中加一块海绵，高速往复的电极丝经海绵摩擦，可去掉一局部粘附的氧化物，同时减少钼丝颤动，更好地保证放电通道的流通，确保电子脉冲电源效率的正常发挥，同时也减少对馈电块的磨损。对海绵垫要停止定期的清洗或改换，电极丝、馈电块以及导轮也要定期用煤油或汽油在空运转时停止清洗，清洗时将回水管拿出水箱，遏止残屑流入工作液中。 　　（2）检查工作液的流量 　　线切割加工时，工作液的上下喷水量应平均，以便及时把蚀除物扫除。加工前首先翻开油泵电机，检查上下喷嘴能否梗塞、工作液能否充沛流通。如工作液不流通就要检查缘由，如出水管、上下喷嘴改变方向等，直到水流正常为止。 　　（3）改良馈电块 　　为了延长馈电块的寿命、减低本钱、进步消费率，可对馈电块停止改良。馈电块是在导电块上焊一块厚3mm、￠15mm的硬质合金块。 　　馈电块普通是固定的或不可调的。理论中，对馈电块停止了改良。采取的主要措施有：①变固定的馈电块成勾当的馈电块：恰当减小硬质合金的公役尺寸，～（间隙配合），将硬质合金块置于铜套里面，按请求的配合尺寸不需焊接，变固定的馈电块成勾当的馈电块，持续切割50～70h，将硬质合金改变1个方向后继续运用；②恰当增加硬质合金的厚度：硬质合金￠15mm的大小是不变的（成形），。既可使电极丝与馈电块接触良好，又不会使馈电块落空弹性，还可减少馈电块上下的跳动间隔，使馈电块的磨损减小。 　　实践加工标明，改良后的馈电块可持续切割防锈铝合金3个月，寿命进步8～10倍，减低了加工本钱，进步了经济效益。 　　（4）优化电火花加工参数 　　进步电子脉冲电源的空载电压幅值，减少加工屑粘附到钼丝上的可能性；选择恰当的电子脉冲方式、功放管数量及进给速度。如电规准选择不妥、跟踪不良，轻者将影响加工质量，重者将形成短路、断丝。