线切割机床加工之前，要根据加工材料和精度要求调整好电加工参数。电加工参数主要有:脉冲宽度Tw、脉冲间隔t、开路电压uo、放电峰值电流ip等。

　　脉冲宽度tw增大，单个脉冲能量增多，切割速度提高，表面粗糙度数值变大，放电间隙增大，加工精度下降。粗加工时，一般采用较大的脉宽。

　　脉冲间隔t增大，单个脉冲能量减少，切割速度下降，表面粗糙度数值下降。精加工及厚工件切割时，一般采用较大的脉冲间隔，有利于排屑和提高加工的稳定性，防止断丝。

　　开路电压U0增大时，放电间隙增大，排屑容易，可以提高切割速度和加工稳定性，但会使工件的表面粗糙度变差。U0一般在60一150V之间。

　　放电峰值电流tp，是决定单脉冲能量的主要因素之一。ip增大，切割速度迅速提高，表面粗糙度数值增大，电极丝损耗加大，容易断丝。一般精加工时，采用较小的ip

　　根据大部分用户需求我们详细讲下线切割机床加工补偿量是怎样确定的?

　　在编制数控线切割机加工程序时,补偿量Δ的计算方法为:Δ=电极丝半径+电火花单边放电间隙±模具单边配合间隙。其中单边放电间隙对高速走丝线切割机而言,通常取值为0.01mm。这对一般精度的模具来说可以满足要求,但对精度要求较高的模具来说,机械地套用此方法就显得不足。和懋中走丝技术员据工作实践经验认为:在编制高精度模具的数控机床线切割程序时,应针对模具的具体要求和线切割机床的特点,适当修正单边放电间隙的取值和考虑留有一定的研磨量,这样可有效地提高模具加工精度和延长模具使用寿命。

　　放电间隙的确定：单边放电间隙不一定是0.01mm。因为脉冲电源的功率不一样,再加上切割时所选择的电参数和切割速度是随具体情况变化的。即使电源参数不变,切割速度不变,由于材料不同,单边放电间隙就不同。同样的材料,厚度不同,单边放电间隙也不同。材料厚,单边放电间隙小;材料薄,单边放电间隙大。如果电源参数不变,材料与材料厚度不变,切割速度不同,单边放电间隙就不同。切割速度快,单边放电间隙小;切割速度慢,单边放电间隙大。如果其他条件都相同,电源参数不同,单边放电间隙也不同。甚至冷却液不同,单边放电间隙也不同。所以在线切割加工时,不能说间隙一定是0.01m

m,可能大于0.01mm,也可能小于0.01mm。一般大于0.01mm的可能性较大。因此我们在加工高精度模具时,一定要在与工件同等的条件下测试一下单边放电间隙。